近日，国内汽车栏目TOP Safety为了验证CTB技术对新能源汽车安全性的意义，选择了比亚迪海豹进行了一次新能源汽车双面侧柱碰试验。该试验通过模拟真实严苛的场景来测试新能源汽车叠加两次侧柱碰后整车的被动安全性以及电池安全性。拥有CTB技术的比亚迪海豹的表现如何呢？

搭载CTB电池车身一体化技术的比亚迪海豹在TOP Safety双面侧柱碰试验中，分别对主驾驶侧柱碰试验、副驾驶后排侧柱碰试验以及两次侧柱碰后的电池包复用试验进行了挑战，让人惊喜的是比亚迪海豹果然不负众望，顺利通过了挑战。

新能源汽车相比传统燃油车来说，除了要充分考虑整车结构和乘员保护安全性，还要考虑整车碰撞发生后的电安全，所以侧面柱碰相比起正面碰撞，碰撞点也更要集中，碰撞面积还更小，因此会对车辆产生强大的“切割力”，所以这个实验对底部装了电池包的新能源汽车来说考验难度极大。

(资料图片)

这个实验最大考验的地方在于它采用了双面侧柱碰的形式，所以会在单次侧柱碰的基础上极大的增加了试验难度，而且模拟更极端的连环撞击工况，因此对于新能源车型的考验难上加难。

比亚迪海豹CTB在本次双面侧柱碰挑战中，使用的是同一台车，所以会在一次标准侧柱碰的基础上，再次进行侧面柱碰。在第一次碰撞试验中，比亚迪海豹以32km/h的速度和75°的角度，撞向254mm的钢性柱，随后再用同一台车进行叠加第二次碰撞试验，以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。

试验结果显示，比亚迪海豹CTB整车结构最大变形量为183mm，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。实验表明，比亚迪自主研发的CTB电池车身一体化技术可以很好地提升整车结构强度，并且可以确保比亚迪海豹从前到后各个撞击位置的结构安全。

优秀的表现得益于比亚迪海豹所特有的车身结构，这是比亚迪专门为新能源汽车自主研发的车身结构。相比传统车身结构，CTB电池车身一体化结构的车身纵梁不仅缩小了前机舱与乘员舱之间的高度差，而且可以更有效地发挥材料本身的强度优势，为力的传递提供了更为顺畅的传导路径。而且，比亚迪CTB全平底板的设计，也让海豹的白车身侧向传力结构更稳定和更连贯。

在乘员保护方面，优秀的CTB结构，在其安全基础和气囊缓冲的保护下，整车中三个乘员保护指标也全部达到满分，可以最大化地保护每一个车内用户的生命安全。

而电池安全部分，经过了两次碰撞后，电池包仅在边框产生轻微变形，而带电部分更是无损伤，电池包主体结构也基本没有产生变形，电池包没有出现漏液、起火等情况，整体结构稳定，在观察中发现，在碰撞瞬间，车辆的电池管理系统会立即执行高压断电保护策略，高压系统电压在碰撞后的820毫秒内迅速下降至安全电压区间内，有效地保证了驾乘人员生命安全。

为了进一步测试电池包的安全性与稳定性，TOP Safety还对比亚迪海豹进行了一项更难的试验，把已经参与了两次侧柱碰的电池包重新装入另一台新车后，车辆不仅可以正常启动、安全行驶，而且碰撞后的电池包功能性一切正常。

这得益于比亚迪自主研发的CTB电池车身一体化技术的应用，通过整车三明治结构，将刀片电池既是能量体又是结构件的优势发挥得淋漓尽致，也突出了其安全设计使得电池的安全性能大大增强，CTB一体的不仅设计优化了传力路径，也有效地保护了内部的结构，表现突出，果然不负众望！

此次双面侧柱碰试验中，比亚迪海豹通过刀片电池和CTB技术的搭配，使得车身具备充足的吸能空间及更顺畅的能量传递路径，在整车安全和电安全上表现优异，以卓越的安全性能，成功通过了测试。伴随着汽车消费的逐步升级，人们也越来越关注深藏于汽车外观之内的安全性能。 CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，在“蜂窝”中找到灵感，配合刀片电池独有的长方体结构和超级强度，衍生出了“类蜂窝铝”结构，带来的是电池成组技术里程碑式的革新，通过将刀片电池包与车身刚性连接，二为一形成完整体，将地板-电芯-托盘三者与车身巧妙地集成，形成了高强度的“整车三明治”结构。

在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件不仅加强了车身环形结构，同时还优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力，进一步加固了底盘结构，使得整车重心更平衡，整车强度也大幅提高，安全性达到行业领先水平。

在新能源汽车市场渗透率突破30%的现在，市场上对于新能源汽车安全的关注也达到了空前的高度。因此，此前比亚迪海豹长续航后驱版在C-NCAP中已经获得过五星成绩，综合得分率高达88.6%，验证了比亚迪海豹的安全性，因此比亚迪海豹也是当下高品质出行的不二之选。

此次TOP Safety双面侧柱碰试验中，比亚迪海豹通过试验证明了比亚迪自主研发的CTB电池车身一体化技术的安全性，而搭载了CTB技术的比亚迪海豹也是对新能源汽车整车安全和电池安全进行了一次非常有力的回答与证明！